R·G-7000 Alkaline Zn Ni Alloy Plating Prozess für den Fahrzeugunterteil

1. Speziell für die Rack-Beschichtung optimiert.
2. Einfache Bedienung und stabile Badleistung.
3. Hervorragende Metallverteilungsfähigkeit sowohl in Hochstrom- als auch in Schwachstrombereichen.
4. Starke Anti-Burn-Kapazität, die einen stabilen Betrieb bei hoher Stromdichte unterstützt.
5. Einstellbare Elektroabscheidung zur Herstellung halbglänzender oder vollglänzender Legierungsbeschichtungen.

Das alkalische Zink-Nickel-Legierungsverfahren R·G-7000 (OPAL 7000) ist eine hochwertige alkalische Legierungsgalvanisierungslösung mit extrem hoher Korrosionsbeständigkeit und stabiler Galvanisierungsleistung. Es bildet eine gleichmäßige, dichte und leicht opaleszierende Zink-Nickel-Legierungsbeschichtung mit ausgezeichneter Streufähigkeit, hervorragender Brennbeständigkeit und guter Verformbarkeit des Werkstücks. Es ist den herkömmlichen Einzelverzinkungsprozessen hinsichtlich der Umweltverträglichkeit weit überlegen und kann die herkömmliche Cadmiumbeschichtung ersetzen, wobei es die hohen industriellen Anforderungen an Korrosionsschutz und mechanische Leistung erfüllt.

Dieses Verfahren wird hauptsächlich bei hochbeanspruchten Metallkomponenten in rauen korrosiven Umgebungen angewendet. In der Automobilindustrie wurde es speziell für die Befestigung von Batterieträgern neuer Energiefahrzeuge, Fahrwerksstrukturteile, Bremssystembeschläge und hochfeste Automobilbefestigungen entwickelt und bietet einen langfristigen Rost- und Korrosionsschutz gegen Streusalz, hohe Luftfeuchtigkeit und Umgebungen mit wechselnden Temperaturen. Für die Luft- und Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie eignet es sich für präzise Strukturhardware und Standardteile und bietet stabilen Opferschutz und zuverlässige mechanische Eigenschaften für geschäftskritische Komponenten.

Im Marine-, Küsten- und Schwerindustriebereich eignet es sich ideal für hydraulische Ventilarmaturen, pneumatische Komponenten, robuste mechanische Teile für den Außenbereich und Metallzubehör für die Küstentechnik. Die dichte Legierungsbeschichtung widersteht wirksam Salznebel, atmosphärischer Erosion und chemischer Korrosion. Darüber hinaus unterstützt das Verfahren die Massenproduktion in Gestellen mit stabiler Nickelgehaltsverteilung, geringem Glanzmittelverbrauch und hoher Ausbeute und passt sich perfekt an die Anforderungen der hochpräzisen und zuverlässigen Serienfertigung von Industrieteilen an.

A1:Das alkalische Zink-Nickel-Legierungsverfahren R·G-7000 erreicht eine 5–10-mal höhere Korrosionsbeständigkeit als herkömmliche alkalische Verzinkung, wobei die Beschichtung in Salzsprühtests über 500 Stunden lang Weißrost und bis zu 1000 Stunden Rotrost widersteht. Es verwendet eine stabile Legierungsabscheidungsformel mit gleichmäßiger Nickelverteilung über alle Stromdichtebereiche, ausgezeichneter Tiefenstreuung und Brennbeständigkeit, die komplex geformte Werkstücke und Teile mit tiefen Löchern perfekt abdeckt. Im Gegensatz zur gewöhnlichen Verzinkung eliminiert dieses Verfahren die Gefahr einer Wasserstoffversprödung, behält die hervorragende Verformbarkeit des Werkstücks bei und kann als umweltfreundlicher Ersatz für die giftige Cadmiumbeschichtung dienen. Es zeichnet sich außerdem durch einen geringen Additivverbrauch und einen stabilen Prozessbetrieb aus und sorgt so für ein ausgewogenes Verhältnis zwischen hervorragender Korrosionsschutzleistung und Massenproduktionseffizienz.

A2:Das Verfahren R·G-7000 (OPAL 7000) eignet sich hauptsächlich für die Batch-Rack-Galvanisierung von hochzuverlässigen Metallwerkstücken, die eine extrem starke Korrosionsbeständigkeit erfordern, insbesondere für Industrieteile mit hohem Standard in rauen Umgebungen. Zu den wichtigsten einsetzbaren Werkstücken gehören Kernstrukturbefestigungen für neue Energiefahrzeuge, Brems- und Kraftstoffsystemarmaturen für Kraftfahrzeuge, Präzisionskomponenten für die Luft- und Raumfahrt, Standardhardware für die Verteidigung, Metallteile für den Schiffs- und Küstenbau sowie hydraulische und pneumatische Industriearmaturen. Es unterstützt stabil die Produktion mit hoher Stromdichte, sorgt für ein konsistentes opaleszierendes Beschichtungsaussehen und stabile mechanische Eigenschaften für fertige Produkte und ist mit mehreren Passivierungs- und Versiegelungsnachbehandlungen kompatibel, um die Umweltbeständigkeit der Teile weiter zu verbessern.